Jeton - Historique des versions

Jeton le 25 février 2026 à 10:41

2026-02-25T10:41:14Z

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	À la fin de la semaine, le jeu Formula 1 Light Reaction Game était pleinement opérationnel et a démontré d'excellentes performances, combinant avec succès compétences en électronique, en programmation et en conception dans une application pratique et captivante.		À la fin de la semaine, le jeu Formula 1 Light Reaction Game était pleinement opérationnel et a démontré d'excellentes performances, combinant avec succès compétences en électronique, en programmation et en conception dans une application pratique et captivante.

	[[Fichier:Schema Formula 1 Light Reaction .png~~\|gauche~~\|sans_cadre\|~~411x411px~~\|Formula 1 Light Reaction]]








			=== '''Semaine 9''' ===


			Cette semaine a été consacrée à l’optimisation et à la professionnalisation du projet Formula 1 Light Reaction Game, en passant d’un prototype sur breadboard à la conception d’un PCB personnalisé.

			J’ai commencé par revoir et affiner le schéma électrique, en m’assurant que tous les composants y compris les LED, les résistances, le bouton-poussoir, la section d’alimentation et les connexions du microcontrôleur — étaient correctement organisés et optimisés. Une attention particulière a été portée au routage clair des signaux, à la stabilité de l’alimentation et à une mise à la masse appropriée, afin d’améliorer la fiabilité et de réduire les interférences électriques potentielles. Après validation du schéma, j’ai procédé à la conception du layout du PCB, en positionnant soigneusement les composants pour obtenir une carte compacte et efficace.

			Je me suis concentré sur :

			La réduction de la longueur des pistes pour les signaux critiques

			Le respect des espacements entre les composants

			L’ajout d’un marquage clair pour faciliter l’assemblage

			L’intégration de trous de fixation pour une future intégration dans un boîtier

			Des vérifications des règles de conception (DRC) ont été effectuées afin de garantir que la carte respecte les standards de fabrication, notamment en ce qui concerne la largeur des pistes, les espacements et les dimensions de perçage. Une fois le layout finalisé, j’ai généré les fichiers Gerber nécessaires à la production.

			Les fichiers du PCB ont ensuite été préparés et envoyés à un service de fabrication pour impression. Cette étape marque une avancée importante du projet, le faisant évoluer d’un prototype expérimental vers une réalisation plus professionnelle et durable. À la fin de la Semaine 9, le projet avait considérablement progressé, démontrant des compétences en conception électronique, élaboration de schémas, routage de PCB et préparation à la fabrication industrielle.
			[[Fichier:Schema design kicad.png\|gauche\|vignette\|445x445px]]
			[[Fichier:3D design pcb.png\|vignette\|337x337px]]
			[[Fichier:Schema Formula 1 Light Reaction .png\|sans_cadre\|347x347px\|Formula 1 Light Reaction\|centré]]









			=== '''Semaine 10''' ===


			Cette semaine a été consacrée à la conception du boîtier, au prototypage et à la fabrication des éléments mécaniques du F1 Light Reaction Game.

			J’ai commencé par la modélisation 3D du boîtier, en tenant compte des dimensions du PCB conçu précédemment, de l’emplacement des LED, du bouton-poussoir, de l’écran ainsi que des points de fixation. L’objectif était d’obtenir un boîtier à la fois compact, ergonomique et robuste, tout en facilitant l’assemblage et la maintenance. Une attention particulière a été portée aux tolérances mécaniques, aux ouvertures pour les composants et à la ventilation.

			Une fois la conception finalisée, j’ai réalisé un prototype en impression 3D avec du filament PLA. Le choix du PLA s’explique par sa facilité d’impression, sa bonne stabilité dimensionnelle et son rendu propre pour un prototype fonctionnel. Après l’impression, j’ai effectué des tests d’ajustement afin de vérifier l’alignement du PCB, des LED et des fixations. Quelques ajustements mineurs ont été réalisés pour améliorer la précision et la finition.

			En parallèle, j’ai conçu et fabriqué la face avant en plexiglas à l’aide d’une machine de découpe laser. Cette pièce permet de protéger les composants tout en offrant une finition esthétique et professionnelle. Les ouvertures pour les LED et l’affichage ont été découpées avec précision afin d’assurer un alignement parfait avec les éléments internes.
			[[Fichier:Box testfit.png\|vignette\|380x380px]]
			À la fin de la Semaine 10, le projet disposait d’un boîtier complet combinant impression 3D et découpe laser, améliorant significativement l’aspect visuel, la protection mécanique et la qualité globale du produit final.
			[[Fichier:Box design.jpg\|gauche\|vignette\|300x300px\|Box design]]
			[[Fichier:Box 3D printing.gif\|centré\|vignette\|401x401px]]



			=== '''Semaine 11''' ===


			Cette semaine a marqué une étape importante du projet avec la réception du PCB fabriqué et le début de l’assemblage électronique final.

			Après avoir reçu les circuits imprimés, j’ai procédé à une inspection visuelle complète afin de vérifier la qualité de fabrication : conformité des dimensions, propreté des pistes, alignement des perçages et absence de défauts apparents court-circuits, pistes coupées ou bavures. Une fois cette vérification effectuée, j’ai préparé les composants pour l’assemblage.

			Le processus de soudage des composants a commencé par les éléments les plus bas en hauteur, tels que les résistances et les petits composants passifs, afin de faciliter le montage progressif. J’ai ensuite soudé les supports, les connecteurs, les LED, le bouton-poussoir et les autres composants actifs. Une attention particulière a été portée à :

			La polarité des LED et des composants sensibles

			La qualité et la propreté des soudures

			L’évitement des ponts de soudure

			La solidité mécanique des connexions

			Après l’assemblage, j’ai réalisé des tests de continuité et de vérification d’alimentation à l’aide d’un multimètre afin de m’assurer qu’aucun court-circuit n’était présent avant la mise sous tension. Une fois les vérifications terminées, un premier test fonctionnel a été effectué pour confirmer le bon fonctionnement du système.

			À la fin de la Semaine 11, le projet était entièrement assemblé sur PCB, passant ainsi d’un prototype à une version finale plus professionnelle, compacte et fiable, intégrée dans son boîtier conçu précédemment.
			[[Fichier:Printed PCB.jpg\|gauche\|vignette\|276x276px]]
			[[Fichier:PCB Soldering.jpg\|centré\|vignette\|282x282px]]


			=== '''Semaine 12''' ===


			Cette semaine a été consacrée aux tests d’intégration finale, aux ajustements mécaniques et à la validation complète du projet F1 Light Reaction Game.

			J’ai commencé par effectuer un montage à blanc de tous les éléments : PCB assemblé, boîtier imprimé en 3D, face avant en plexiglas découpée au laser, boutons et affichage. Cette étape a permis de vérifier l’alignement précis des LED avec la façade, la bonne fixation du circuit imprimé et l’ajustement correct des vis et points de montage.

			Suite à ces essais, j’ai réalisé quelques ajustements mineurs afin d’optimiser l’assemblage, améliorer la stabilité interne et garantir une finition propre et professionnelle. Une attention particulière a été portée à la gestion des câbles, à la solidité mécanique et à l’accessibilité des composants si une maintenance future est nécessaire.

			Des tests fonctionnels complets ont ensuite été effectués pour valider :

			La séquence correcte des lumières
			[[Fichier:Finished Project F1 reaction time.gif\|vignette\|581x581px]]
			La précision du calcul du temps de réaction

			La réactivité du bouton-poussoir

			La stabilité de l’alimentation

			La fiabilité générale du système après intégration dans le boîtier

			Après plusieurs cycles de test, le système a démontré un fonctionnement stable et précis, répondant exactement aux objectifs définis au début du projet.

			À la fin de la Semaine 12, le projet était entièrement finalisé, aboutissant à un résultat parfaitement fonctionnel, fiable et conforme aux attentes initiales, tant sur le plan technique qu’esthétique.

			[[Fichier:Finished project.jpg\|sans_cadre]]

Jeton : images semaine 8

2025-11-13T10:38:06Z

images semaine 8

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			[[Fichier:Gif.gif\|droite\|sans_cadre\|470x470px\|Formula 1 Light Reaction]]

	=== '''Semaine 8''' ===		=== '''Semaine 8''' ===
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	À la fin de la semaine, le jeu Formula 1 Light Reaction Game était pleinement opérationnel et a démontré d'excellentes performances, combinant avec succès compétences en électronique, en programmation et en conception dans une application pratique et captivante.		À la fin de la semaine, le jeu Formula 1 Light Reaction Game était pleinement opérationnel et a démontré d'excellentes performances, combinant avec succès compétences en électronique, en programmation et en conception dans une application pratique et captivante.

			[[Fichier:Schema Formula 1 Light Reaction .png\|gauche\|sans_cadre\|411x411px\|Formula 1 Light Reaction]]

Jeton : Semaine 8

2025-11-13T10:30:35Z

Semaine 8

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-<big>'''Semaine 7'''</big>
+=== <big>'''Semaine 7'''</big> ===
 [[Fichier:Boîtier pour le système de sécurité.jpg|vignette|Boîtier pour le système de sécurité]]
 Cette semaine a été consacrée à la conception et à la fabrication d'un boîtier sur mesure pour le système de sécurité de la machine de découpe laser optique.
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 alignement correct et une grande durabilité, même en cas d'utilisation répétée. Une fois la conception finalisée, j'ai préparé le modèle pour l'impression 3D en l'exportant au format STL et en le découpant avec le logiciel Cura. La pièce a été imprimée sur une imprimante 3D Artillery avec du filament PLA, choisi pour sa stabilité dimensionnelle et sa facilité de post-traitement. Après l'impression, j'ai effectué des finitions de surface et des tests d'ajustement pour confirmer que le boîtier correspondait précisément aux dimensions de l'interrupteur et maintenait solidement tous les composants. Le résultat fut un boîtier entièrement fonctionnel et conçu sur mesure, qui a amélioré la sécurité et la fiabilité du système de découpe laser. Le travail de cette semaine a combiné conception mécanique, fabrication numérique et prototypage pratique, contribuant de manière significative au développement du projet.

Jeton le 11 novembre 2025 à 12:25

2025-11-11T12:25:47Z

← Version précédente		Version du 11 novembre 2025 à 14:25
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	Ce travail m’a permis de combiner mes compétences en électronique et en conception 3D, tout en comprenant comment passer d’un schéma virtuel à un objet concret prêt à être imprimé et utilisé.		Ce travail m’a permis de combiner mes compétences en électronique et en conception 3D, tout en comprenant comment passer d’un schéma virtuel à un objet concret prêt à être imprimé et utilisé.

	~~En résumé, cette~~ sixième semaine m’a permis de mettre en pratique et de consolider des compétences déjà acquises en conception électronique et en modélisation 3D, en les appliquant à un projet concret et professionnel.		[[Fichier:Schema de interrupeurs de securite Kicad.jpg\|gauche\|vignette\|Schema imprimé ide interrupeurs de securite ]]Cette sixième semaine m’a permis de mettre en pratique et de consolider des compétences déjà acquises en conception électronique et en modélisation 3D, en les appliquant à un projet concret et professionnel.[[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092133.png\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite Kicad]][[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092202.png\|centré\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite 1 Kicad]]

	~~[[Fichier:Schema de interrupeurs de securite Kicad.jpg\|gauche\|vignette\|Schema imprimé ide interrupeurs de securite ]]~~
	[[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092133.png\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite Kicad]][[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092202.png\|centré\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite 1 Kicad]]


Ligne 119 :		Ligne 116 :
	offre à la fois une protection mécanique et une ergonomie optimale. La conception intègre également des fentes de ventilation et des tolérances d'ajustement pour assurer un		offre à la fois une protection mécanique et une ergonomie optimale. La conception intègre également des fentes de ventilation et des tolérances d'ajustement pour assurer un

	alignement correct et une grande durabilité, même en cas d'utilisation répétée. Une fois la conception finalisée, j'ai préparé le modèle pour l'impression 3D en l'exportant au format STL et en le découpant avec le logiciel Cura. La pièce a été imprimée sur une imprimante 3D Artillery avec du filament PLA, choisi pour sa stabilité dimensionnelle et sa facilité de post-traitement. Après l'impression, j'ai effectué des finitions de surface et des tests d'ajustement pour confirmer que le boîtier correspondait précisément aux dimensions de l'interrupteur et maintenait solidement tous les composants. Le résultat fut un boîtier entièrement fonctionnel et conçu sur mesure, qui a amélioré la sécurité et la fiabilité du système de découpe laser. Le travail de cette semaine a combiné		alignement correct et une grande durabilité, même en cas d'utilisation répétée. Une fois la conception finalisée, j'ai préparé le modèle pour l'impression 3D en l'exportant au format STL et en le découpant avec le logiciel Cura. La pièce a été imprimée sur une imprimante 3D Artillery avec du filament PLA, choisi pour sa stabilité dimensionnelle et sa facilité de post-traitement. Après l'impression, j'ai effectué des finitions de surface et des tests d'ajustement pour confirmer que le boîtier correspondait précisément aux dimensions de l'interrupteur et maintenait solidement tous les composants. Le résultat fut un boîtier entièrement fonctionnel et conçu sur mesure, qui a amélioré la sécurité et la fiabilité du système de découpe laser. Le travail de cette semaine a combiné conception mécanique, fabrication numérique et prototypage pratique, contribuant de manière significative au développement du projet.

	conception mécanique, fabrication numérique et prototypage pratique, contribuant de manière significative au développement du projet.

Jeton le 11 novembre 2025 à 12:24

2025-11-11T12:24:44Z

← Version précédente		Version du 11 novembre 2025 à 14:24
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	Cette semaine, j’ai commencé mon stage en électronique, sous la supervision de Christophe, le responsable du département électronique.		Cette semaine, j’ai commencé mon stage en électronique, sous la supervision de Christophe, le responsable du département électronique.

	Dès le premier jour, il m’a accueilli et m’a fait visiter les différents espaces du Makerlab. J’ai pu découvrir l’atelier électronique, l’espace dédié à l’impression 3D et les zones de prototypage. Cette visite m’a vraiment aidé à me repérer et à comprendre comment tout fonctionne ici.		Dès le premier jour, il m’a accueilli et m’a fait visiter les différents espaces du Makerlab. J’ai pu découvrir l’atelier électronique, l’espace dédié à l’impression 3D et les zones de prototypage. Cette visite m’a vraiment aidé à me repérer et à comprendre comment tout fonctionne ici.

	Au fil de la semaine, j’ai aussi découvert de nouveaux outils numériques qui vont m’accompagner tout au long de mon stage. J’ai appris à utiliser Autodesk Fusion pour créer des modèles en 3D, UltiMaker Cura pour préparer les fichiers avant impression, et Inkscape pour la conception 2D.		Au fil de la semaine, j’ai aussi découvert de nouveaux outils numériques qui vont m’accompagner tout au long de mon stage. J’ai appris à utiliser Autodesk Fusion pour créer des modèles en 3D, UltiMaker Cura pour préparer les fichiers avant impression, et Inkscape pour la conception 2D.
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	Pour mettre en pratique ce que j’avais appris, j’ai conçu mon tout premier modèle sur Autodesk Fusion. Ce n’était pas parfait du premier coup, j’ai dû faire plusieurs essais et ajustements pour que le résultat soit conforme à mes attentes. Une fois satisfait, j’ai préparé le fichier dans UltiMaker Cura et lancé l’impression sur l’imprimante 3D Artillery Sidewinder X1.		Pour mettre en pratique ce que j’avais appris, j’ai conçu mon tout premier modèle sur Autodesk Fusion. Ce n’était pas parfait du premier coup, j’ai dû faire plusieurs essais et ajustements pour que le résultat soit conforme à mes attentes. Une fois satisfait, j’ai préparé le fichier dans UltiMaker Cura et lancé l’impression sur l’imprimante 3D Artillery Sidewinder X1.

	Voir ma création se matérialiser sous mes yeux a été un moment super motivant. Cette première expérience m’a donné un aperçu concret du processus complet : de l’idée initiale jusqu’à l’objet fini.		Voir ma création se matérialiser sous mes yeux a été un moment super motivant. Cette première expérience m’a donné un aperçu concret du processus complet : de l’idée initiale jusqu’à l’objet fini. En résumé, cette première semaine a été à la fois riche en découvertes et très formatrice. J’ai pu explorer l’environnement de travail, apprendre à utiliser de nouveaux logiciels et réaliser mon premier projet, ce qui me donne encore plus envie d’aller plus loin dans les prochaines semaines.

	En résumé, cette première semaine a été à la fois riche en découvertes et très formatrice. J’ai pu explorer l’environnement de travail, apprendre à utiliser de nouveaux logiciels et réaliser mon premier projet, ce qui me donne encore plus envie d’aller plus loin dans les prochaines semaines.


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	[[Fichier:Schema de interrupeurs de securite Kicad.jpg\|gauche\|vignette\|Schema imprimé ide interrupeurs de securite ]]		[[Fichier:Schema de interrupeurs de securite Kicad.jpg\|gauche\|vignette\|Schema imprimé ide interrupeurs de securite ]]
	[[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092133.png\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite Kicad]][[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092202.png\|centré\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite 1 Kicad]]		[[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092133.png\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite Kicad]][[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092202.png\|centré\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite 1 Kicad]]

Jeton : Semain 7

2025-11-11T12:23:54Z

Semain 7

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 En résumé, cette sixième semaine m’a permis de mettre en pratique et de consolider des compétences déjà acquises en conception électronique et en modélisation 3D, en les appliquant à un projet concret et professionnel.
-[[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092133.png|vignette|Schema de interrupeurs de securite Kicad]]
+[[Fichier:Schema de interrupeurs de securite Kicad.jpg|gauche|vignette|Schema imprimé ide interrupeurs de securite ]]
-[[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092202.png|centré|vignette|Schema de interrupeurs de securite 1 Kicad]]
+[[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092133.png|vignette|Schema de interrupeurs de securite Kicad]][[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092202.png|centré|vignette|Schema de interrupeurs de securite 1 Kicad]]

Jeton le 3 novembre 2025 à 09:59

2025-11-03T09:59:19Z

← Version précédente		Version du 3 novembre 2025 à 11:59
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	En résumé, cette cinquième semaine a été très enrichissante, elle m’a permis de mettre en pratique les compétences acquises les semaines précédentes tout en découvrant un domaine plus avancé de la fabrication numérique.		En résumé, cette cinquième semaine a été très enrichissante, elle m’a permis de mettre en pratique les compétences acquises les semaines précédentes tout en découvrant un domaine plus avancé de la fabrication numérique.







			=== '''Semaine 6''' ===
			Cette semaine, j’ai travaillé sur la conception du schéma électrique des interrupteurs de sécurité de la machine de découpe laser à fibre optique. Pour cela, j’ai utilisé le logiciel KiCad, un outil de conception de circuits électroniques.

			J’ai commencé par dessiner le schéma complet du système de sécurité, en plaçant les composants nécessaires et en définissant les connexions entre eux. Une fois le schéma finalisé, j’ai attribué les composants à leurs empreintes correspondantes pour préparer la création du circuit imprimé. Après plusieurs vérifications, j’ai exporté le fichier et l’ai envoyé à une entreprise spécialisée pour l’impression du circuit.

			En parallèle, j’ai également conçu le boîtier destiné à accueillir le circuit imprimé. J’ai d’abord pris avec précision toutes les mesures nécessaires comme les dimensions du circuit, emplacement des interrupteurs et contraintes liées à la machine. Ensuite, j’ai réalisé la modélisation 3D du boîtier sur Fusion 360, en veillant à ce que chaque ouverture, support et fixation soit positionné correctement pour un assemblage parfait.

			Ce travail m’a permis de combiner mes compétences en électronique et en conception 3D, tout en comprenant comment passer d’un schéma virtuel à un objet concret prêt à être imprimé et utilisé.

			En résumé, cette sixième semaine m’a permis de mettre en pratique et de consolider des compétences déjà acquises en conception électronique et en modélisation 3D, en les appliquant à un projet concret et professionnel.

			[[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092133.png\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite Kicad]]
			[[Fichier:Capture d’écran 2025-11-03 092202.png\|centré\|vignette\|Schema de interrupeurs de securite 1 Kicad]]

Jeton le 20 octobre 2025 à 09:26

2025-10-20T09:26:36Z

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 === '''Semaine 1''' ===
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 En résumé, cette première semaine a été à la fois riche en découvertes et très formatrice. J’ai pu explorer l’environnement de travail, apprendre à utiliser de nouveaux logiciels et réaliser mon premier projet, ce qui me donne encore plus envie d’aller plus loin dans les prochaines semaines.
 === Semaine 2 ===
-Deuxième semaine, je me suis concentré sur l'amélioration du système de sécurité de la machine de découpe laser en travaillant sur un interrupteur de sécurité                                                                         pour les fenêtres de la machine. L'objectif est de garantir l'arrêt immédiat de la machine si les fenêtres sont ouvertes pendant son fonctionnement,                                                                                                                               afin que les opérateurs soient toujours protégés.
+Deuxième semaine, je me suis concentré sur l'amélioration du système de sécurité de la machine de découpe laser en travaillant sur un interrupteur de sécurité pour les fenêtres de la machine.
 Voici un aperçu de mes travaux :
-Configuration de l'interrupteur : J'ai examiné le câblage de l'interrupteur KZ-8108M/A et déterminé la configuration de sécurité appropriée                                                                                                                                         grâce aux contacts NZ (normalement fermés). Ainsi, la machine ne fonctionne que lorsque l'interrupteur est enfoncé (fenêtres fermées) et s'arrête immédiatement                                                                                                                      si l'interrupteur est relâché (fenêtres ouvertes) ou si le câble est rompu.
+[[Fichier:Machine config tool.png|droite|sans_cadre]]Configuration de l'interrupteur : J'ai examiné le câblage de l'interrupteur KZ-8108M/A et déterminé la configuration de sécurité appropriée                                                                                                                                         grâce aux contacts NZ (normalement fermés). Ainsi, la machine ne fonctionne que lorsque l'interrupteur est enfoncé (fenêtres fermées) et s'arrête immédiatement                                                                                                                      si l'interrupteur est relâché (fenêtres ouvertes) ou si le câble est rompu.
 Côté logiciel : J'ai expliqué comment intégrer l'interrupteur dans l'outil de configuration de machine Cypcut.                                                                                                                                                                                             Je l'ai associé à une entrée numérique dans la liste des I/O et j'ai planifié la configuration des alarmes dans la section Alarmes                                                                                                                                                                                                  afin que le contrôleur réagisse correctement à chaque déclenchement de l'interrupteur.
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 Cette semaine a été consacrée à la pratique du matériel, à la configuration logicielle et à l’impression 3D, le tout visant à rendre la machine laser plus sûre et plus fiable.
-[[Fichier:Machine config tool.png|vignette]]

Jeton : Semaine 2

2025-09-26T09:41:56Z

Semaine 2

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-'''Semaine 1'''
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 En résumé, cette première semaine a été à la fois riche en découvertes et très formatrice. J’ai pu explorer l’environnement de travail, apprendre à utiliser de nouveaux logiciels et réaliser mon premier projet, ce qui me donne encore plus envie d’aller plus loin dans les prochaines semaines.
-[[Fichier:Logo JB Media.jpg|vignette]]
+[[Fichier:Logo JB Media.jpg|vignette|centré]]

Jeton le 22 septembre 2025 à 07:35

2025-09-22T07:35:30Z

← Version précédente		Version du 22 septembre 2025 à 09:35
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	Semaine 1		'''Semaine 1'''


			Cette semaine, j’ai commencé mon stage en électronique, sous la supervision de Christophe, le responsable du département électronique.

			Dès le premier jour, il m’a accueilli et m’a fait visiter les différents espaces du Makerlab. J’ai pu découvrir l’atelier électronique, l’espace dédié à l’impression 3D et les zones de prototypage. Cette visite m’a vraiment aidé à me repérer et à comprendre comment tout fonctionne ici.

			Au fil de la semaine, j’ai aussi découvert de nouveaux outils numériques qui vont m’accompagner tout au long de mon stage. J’ai appris à utiliser Autodesk Fusion pour créer des modèles en 3D, UltiMaker Cura pour préparer les fichiers avant impression, et Inkscape pour la conception 2D.

			Pour mettre en pratique ce que j’avais appris, j’ai conçu mon tout premier modèle sur Autodesk Fusion. Ce n’était pas parfait du premier coup, j’ai dû faire plusieurs essais et ajustements pour que le résultat soit conforme à mes attentes. Une fois satisfait, j’ai préparé le fichier dans UltiMaker Cura et lancé l’impression sur l’imprimante 3D Artillery Sidewinder X1.

			Voir ma création se matérialiser sous mes yeux a été un moment super motivant. Cette première expérience m’a donné un aperçu concret du processus complet : de l’idée initiale jusqu’à l’objet fini.

			En résumé, cette première semaine a été à la fois riche en découvertes et très formatrice. J’ai pu explorer l’environnement de travail, apprendre à utiliser de nouveaux logiciels et réaliser mon premier projet, ce qui me donne encore plus envie d’aller plus loin dans les prochaines semaines.

			[[Fichier:Logo JB Media.jpg\|vignette]]